El ensamblaje de los componentes para formar el vehículo terminado
se lleva a cabo normalmente sobre una cinta transportadora
mecanizada, e intervienen en él más de un millar de
trabajadores por turno, con personal de apoyo adicional.
El mayor segmento de trabajadores de la industria es precisamente
el que interviene en este tipo de proceso.
Una planta de montaje de vehículos está dividida en unidades
claramente diferenciadas: taller de carrocerías, en el que se
realizan algunas actividades de montaje de subconjuntos que
también se llevan a cabo en los talleres de estampación; pintura;
montaje de chasis; nave de fabricación de asientos (que puede
ser abastecida por proveedores externos) y montaje final. En los
últimos años los procesos de pintura han evolucionado hacia
fórmulas más reactivas, con menor contenido de disolventes,
utilizándose cada vez más los procedimientos de aplicación
mecánicos y robotizados.
El taller de carrocerías ha ido automatizándose
progresivamente, reduciéndose la soldadura al arco y
sustituyéndose por robots las pistolas de soldadura manual por
puntos.
El proceso de montaje de vehículos de transporte ligeros
(furgonetas, camionetas, vehículos de servicio deportivos) es
similar al de montaje de turismos. La fabricación de camiones
pesados y maquinaria agrícola y de construcción se caracteriza
por un menor nivel de mecanización y automatización, unos
ciclos de trabajo más largos, un mayor trabajo físico, un mayor
empleo de la soldadura al arco y la utilización de sistemas de
pintura diferentes.
En el taller de carrocerías de una planta de montaje se
ensambla el armazón del vehículo. Las máquinas de soldadura
por resistencia pueden ser de tipo transfer, robotizadas o de
manejo individual. Aunque las máquinas suspendidas de soldadura
por puntos van montadas con un sistema de contrapeso,
son pesadas e incómodas de manejar. Las máquinas transfer y
los robots han eliminado muchas tareas manuales y liberado a
los trabajadores de la proximidad y exposición directa al metal
caliente, las chispas y los productos de combustión del aceite
mineral que cubre la chapa metálica. No obstante, el aumento
del grado de automatización conlleva un mayor riesgo de sufrir
lesiones graves para los trabajadores de mantenimiento; en los
talleres de carrocerías automatizados se han de disponer
programas de desconexión y bloqueo de las fuentes de energía y
sistemas automáticos de protección en las máquinas más elaborados,
incluyendo detectores de presencia. El grado de utilización
de la soldadura al arco es limitado.
Durante este trabajo, los
operarios se encuentran expuestos a radiaciones intensas de tipo
visible y ultravioleta, así como a la inhalación de gases de
combustión. Los que realizan trabajos de soldadura al arco
necesitan ventilación por extracción local (VEL), pantallas y
tabiques protectores, viseras o gafas para soldar, guantes
y mandiles.
El taller de carrocerías presenta los mayores riesgos de heridas
y de lesiones por cuerpos extraños.
Hace algunos años, los métodos de montaje y los procesos de
repaso de defectos de los paneles de las carrocerías implicaban
operaciones de soldadura blanda con aleaciones de plomo y
estaño (que también contenían trazas de antimonio).
La soldadura
blanda y, en especial, el esmerilado para eliminar el exceso
de soldadura entrañaba un grave riesgo de intoxicación por
plomo, habiéndose producido algunas muertes cuando se introdujo
el proceso en el decenio de 1930. Entre las medidas de
protección se incluyeron la instalación de una cabina aislada
para esmerilado de soldaduras, el empleo de respiradores que
suministraban aire a presión positiva a los esmeriladores de
soldaduras, la adopción de medidas de higiene y el control
de plomo en sangre. A pesar de ello, se registraron aumentos de
las cargas corporales de plomo y casos esporádicos de intoxicación
por plomo de trabajadores y sus familias hasta el decenio
de 1970. La soldadura con plomo se ha eliminado de las carrocerías
de los turismos en Estados Unidos. Además, en esos
procesos los niveles de ruido pueden alcanzar de 95 a 98 dB con
picos de 600 a 800 Hz.
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